Odzyskanie 12% czasu pracy w masarni pod Gryfinem

Zakład borykał się z wąskim gardłem między 5:00 a 6:30 rano. Zespół produkcyjny przychodził na zmianę, ale 4 z 14 stanowisk było jeszcze zajętych przez ekipę sprzątającą lub czekało na osuszenie komponentów. Powodowało to opóźnienie pierwszego cyklu mielenia o średnio 38 minut każdego dnia. W skali tygodnia masarnia traciła ponad 19 godzin opłaconej pracy, za którą nikt nie dostawał gotowego wyrobu. Dodatkowo temperatura w strefie przygotowania rosła o 1,8 stopnia powyżej normy, bo surowiec zbyt długo stał w wózkach E2 przed załadunkiem do wilka.

Wojciech Kozłowski przeprowadził trzydniową obserwację bezpośrednią na hali, zaczynając pracę o 4:45. Zmierzyliśmy stoperem czas każdej czynności: od podłączenia węży z wodą, przez nakładanie chemii, aż po montaż sit. Okazało się, że problemem był brak jednego zaworu zwrotnego w instalacji, co powodowało spadki ciśnienia wody, gdy trzy osoby myły maszyny jednocześnie. Przeanalizowaliśmy też drogę, jaką pokonuje pracownik z magazynu do chłodni – dystans ten wynosił 42 metry, co przy 20 kursach rano dawało prawie kilometr niepotrzebnego chodzenia.

Wdrożyliśmy trzy konkretne zmiany. Po pierwsze, ekipa techniczna przesunęła start mycia kluczowych maszyn o 30 minut wcześniej. Po drugie, za kwotę 1340 PLN zmodyfikowaliśmy przyłącze wody, co skróciło czas płukania o 14 minut na jednostkę. Trzecim krokiem było wprowadzenie nowego systemu układania wózków w chłodni według numerów partii, dzięki czemu operatorzy nie musieli już 'przekopywać' całego magazynu w poszukiwaniu konkretnej łopatki wieprzowej. Skróciliśmy poranny rozruch do niezbędnego minimum, bez inwestycji w drogie oprogramowanie.

Dzięki zmianom zakład odzyskał pełną wydajność już od pierwszej minuty zmiany. Pracownicy są mniej zmęczeni porannym chaosem, a właściciel przestał płacić za tzw. 'puste roboczogodziny'. Produkcja dobowa wzrosła o blisko 450 kg wyrobów przy tym samym składzie osobowym.